シリコーン射出成形のあらゆる種類と用途

シリコーン射出成形は、高品質のシリコーン製品を製造するために使用される方法です。シングルショット射出、インサート成形、ツーショット射出などのさまざまな技術が含まれます。これらの技術は、医療、自動車、航空宇宙、エレクトロニクス、玩具などのさまざまな業界で広く応用されています。

シリコーン射出成形とは何ですか?

シリコーン射出成形はシリコーン製品を高効率に製造する方法であり、シングルショット射出成形、インサート成形、ツーショット射出成形の 3 つのタイプがあります。このプロセスには、生の液体シリコーン材料を金型に注入し、高圧下で成形することが含まれます。この技術は、製品の寸法や厚さを制御しながら複雑な幾何学的形状を作成できるため、高品質で高精度の製品を製造するためによく使用されます。用途に応じてシリコーン注入の種類を選択し、適切な製品を作ることができます。

シリコーン射出成形の種類

シリコーン射出成形には、シングルショット射出、インサート成形、ツーショット射出など、いくつかの異なるタイプがあります。これらのタイプについて、その特徴、長所、短所を含めて詳しく説明します。

単発注入

シングルショット射出とは、射出成形プロセスに単一タイプのシリコーン材料を使用することを指します。最も一般的に使用されるシリコーン射出成形法です。この技術の最大の特徴は、成形速度が速く、高精度で高品質な製品を生産することができることです。さらに、単一材料射出成形機はメンテナンスと操作が比較的簡単です。ただし、この方法の制限の 1 つは、1 つの材料しか使用しないため、多色または多硬度の製品を製造できないことです。

液体シリコーンのワンショット射出プロセスは、シリコーン製品の製造に使用される特殊な射出成形技術です。これには、異なる成分を混合する必要がなく、単一の液体シリコーン材料が使用されます。液体単一材料射出成形プロセスの一般的な手順は次のとおりです。

材料の準備

適切な液状シリコーン材料を選択し、製品の要件に応じて配合および調整します。材料の正確な準備と配分を確保します。

予熱

シリコーン材料がスムーズに流れ、金型に適切に充填されるように、射出成形機のバレルの温度を摂氏 25 度未満に制御します。

金型の準備

製品の脱型をスムーズに行うために、金型の洗浄や離型剤の塗布など、適切な金型を準備します。

シリコーン射出成形

液体シリコーン材料 (AB 接着剤) をスタティックミキサーに注入し、注入装置に移します。射出プロセスでは、材料が加熱された金型に射出されます。

金型充填

適切な射出圧力と射出速度を適用すると、液体シリコーンが金型キャビティ全体に充填されます。金型内のシリコーン材料の安定した流れを確保し、不完全な充填などの問題を防ぐために、金型の温度を均一に加熱する必要があります。

硬化

シリコーンが金型に充填されると、加熱された金型内のシリコーン材料が硬化し始めます。

脱型と後処理

十分な硬化時間を経た後、金型が開かれ、完成品が取り出されます。製品の後処理には、エッジのトリミング、バリの除去、洗浄などが含まれる場合があります。

液体シリコーンの単一材料射出成形プロセスには、簡単な操作、高い生産効率、安定した製品品質など、いくつかの利点があります。シール、ボタン、ハンドル、電子部品の封止、その他さまざまな応用分野を含むシリコーン製品の製造に広く利用されています。

インサート射出成形

インサートシリコーン射出成形とは、機能性や接続性を高めるために、金属やプラスチックなどの他の材料をシリコーン製品の内部に注入するプロセスを指します。この技術の主な特徴は、埋め込みまたは接続されたコンポーネントを備えたシリコーン製品を作成できることです。ただし、インサート成形は追加の材料を射出する必要があるため、一般に単一材料射出成形に比べて成形時間が長くなり、コストが高くなります。

液体シリコーンインサート成形プロセスは、シリコーン製品内に他の材料やコンポーネントを埋め込むために一般的に使用される特殊なシリコーン成形技術です。液体シリコーンインサート成形プロセスに含まれる一般的な手順は次のとおりです。

材料の準備

液体シリコーンと挿入する材料または部品を準備します。製品の要件に応じてシリコーンの配合と特性を調整します。

金型の準備

シリコーン部分や材料を入れるスペースなど、適切な型を準備します。金型の表面がきれいであることを確認し、離型剤を塗布して簡単に脱型できるようにします。

シリコーン注入

液体シリコーンを金型に注入し、挿入する材料を完全に覆うようにある程度満たします。

材料またはコンポーネントの配置

挿入する材料やコンポーネントをシリコーンに静かに置きます。位置と向きが正しいことを確認してください。

シリコーン充填

型が完全に満たされ、埋め込まれる材料またはコンポーネントが覆われるまで、液体シリコーンの注入を続けます。

硬化

シリコンの充填が完了すると、加熱された金型内のシリコンが硬化し始めます。硬化時間はシリコーンの特性と厚さによって異なります。

脱型と後処理

硬化後、型を開けて完成品を取り出します。製品の端面トリミング、バリ取り、洗浄等の後処理を行います。

インサートシリコーン射出成形プロセスでは、電子部品、プラスチック部品、金属部品、その他の材料をシリコーン製品に埋め込むことができます。この技術はエレクトロニクス、医療機器、自動車、消費財などの分野で広く使用されており、より広い設計範囲と機能を提供します。

＜追記：ツーショット注射とインサート注射は同じですか？ ＞

ツーショット噴射

ツーショットシリコーン射出成形とは、2 種類の異なるシリコーン材料を同時に射出成形に使用して、複数の色または硬度レベルの製品を作成することを指します。この技術の大きな特徴は、さまざまな色や硬さのバリエーションの製品を製造できることです。成形速度が速く、さまざまな物理的特性が必要な用途に適しています。ただし、特殊な射出成形機が必要なため、成形精度が低くなり、機械のメンテナンスにコストがかかる場合があります。

ツーショット射出成形は、シリコーン製品の製造に使用される特殊なシリコーン射出成形技術であり、成形に 2 つの異なる液体シリコーン材料を使用します。液体 2 ショット射出プロセスに含まれる一般的な手順は次のとおりです。

材料の準備

2 種類の液状シリコーン材料を用意し、製品の要件に応じて配合を調整します。材料の正確な準備と配分を確保します。

予熱

2 つのシリコーン材料のスムーズな流れと充填を確保するために、射出成形機のバレル内を特定の低温に維持します。

金型の準備

製品の脱型をスムーズに行うために、洗浄や離型剤の塗布など、適切な金型を準備します。

シリコーン射出成形

2 つの液体シリコーン材料を射出成形機の異なるバレルに注入します。射出プロセス中、それらは個別に冷却され、ノズルを通して金型に射出されます。

金型充填

適切な射出圧力と射出速度を利用して、2 つの液体シリコーン材料が金型の異なる領域に確実に充填され、金型内の形状が正確に複製されます。

硬化

2 つのシリコーン材料が充填されると、加熱された型内のシリコーンが硬化し始めます。

カビの除去と後処理

十分な硬化時間を経た後、金型を開けて完成品を取り出します。製品のエッジトリミング、バリ取り、洗浄等の後処理を行います。

デュアルショットシリコーン射出成形プロセスにより、異なる硬度、弾性、色、特性を備えたシリコーン製品の製造が可能になります。シール、ボタン、ハンドル、電子カプセル化など、複数の層やさまざまな性能ゾーンを持つ製品を必要とするアプリケーションで広く使用されています。このプロセスにより、設計の柔軟性が向上し、より機能的で多様な製品が可能になります。

＜補足：デュアルショット噴射とは何ですか？原理とメリットがわかる記事＞

シリコーン射出成形の比較

シリコーン射出成形の 5 つの主な応用分野:

シリコーン射出成形は、医療、自動車、航空宇宙、エレクトロニクス、玩具業界など、さまざまな業界で広く使用されています。これらの業界のいくつかについて詳しく説明します。

応用分野 1: 医療産業

シリコーン射出成形は医療業界で広く使用されています。手術用手袋や人工呼吸器などの高品質の医療機器や器具を生産できます。シリコーン自体は生体適合性に優れた素材であるため、シリコーン製器具はアレルギーなどの副作用を引き起こしにくいです。また、シリコーンは高い耐摩耗性と耐腐食性を示し、消毒や滅菌などの一般的な洗浄方法に耐えることができます。さらに、シリコーン素材の柔軟性と弾性は、手袋やその他の器具の快適さと安全性に貢献します。

応用分野 2: 自動車産業

シリコーン射出成形技術は、自動車産業でも広く応用されています。車のライト、ダッシュボード、エアディフレクター、ホースなどの優れた自動車部品を製造できます。シリコーンは耐高温性と耐摩耗性で知られており、自動車部品の製造に非常に適しています。さらに、シリコーン材料は優れた耐候性と化学的安定性を示し、紫外線やさまざまな形態の化学腐食に耐えることができるため、自動車部品の寿命が延びます。

応用分野 3: 航空宇宙産業

シリコーン射出成形技術は航空宇宙産業で見られ、高精度で複雑な部品を製造することで知られています。たとえば、航空機のエンジンや翼の部品には高品質で信頼性の高い材料が必要であるため、シリコーン射出成形は理想的な選択肢となります。この技術により、複雑な設計要件を満たす部品の製造が可能になり、優れた耐久性と耐疲労性を実現します。これらのコンポーネントは、高地、低温、高圧などの極端な条件に耐えることができます。

応用分野 4: 電子産業

シリコーン射出成形技術は、優れた保護機能と防水機能を備えた製品を製造できるため、エレクトロニクス業界で広く使用されています。たとえば、電話ケースやバッテリー エンクロージャなどの製品には、寿命と安全性を高めるために防水性を備えながら、内部回路とバッテリーを保護する必要があります。シリコーン射出成形は、これらの要件を満たし、柔軟性と弾性を備えた製品を製造できるため、製品の快適性と耐久性が向上します。

応用分野 5: 玩具産業

最後に、特定の玩具製品がシリコーン射出成形を使用して製造されていることもわかります。シリコーンの柔らかくて弾力性のある特性は、バービー人形、赤ちゃんのおもちゃ、ケア用品などの多くの小さなおもちゃに適しています。シリコーン射出成形は、これらの要求を満たしながら安全性能や耐久性に優れた玩具を製造することができ、安全に長くご使用いただける玩具です。

シリコーン射出成形における一般的な問題

シリコーン射出成形の利点は何ですか?

シリコーン射出成形技術は、速い生産速度、高精度、高い生産効率、安定した製品品質などのいくつかの利点を提供します。

シリコーン射出成形には、次のようないくつかの利点があります。

設計の柔軟性

シリコーン射出成形では、細長い構造、薄肉のコンポーネント、微細構造などの複雑な形状の製品を製造できます。この技術により、寸法や細部の高精度が可能となり、他の従来の成形方法では達成が困難な製品の製造が可能になります。

高品質と一貫性

シリコーン射出成形プロセス中、材料は金型キャビティに均一に充填され、硬化プロセス中に一貫した寸法と性能が維持されます。これにより、高品質で一貫性のある信頼性の高い製品が保証されます。

材質の特徴

シリコーンゴムは、優れた弾性、耐高温性、耐薬品性、絶縁性などの優れた特性を持っています。シリコーン射出成形ではこれらの特性を保持できるため、幅広い用途に適した製品となります。

高い生産効率

シリコーン射出成形には、迅速な生産という利点があります。金型設計が完了して検証されると、生産プロセスが高度に自動化され、継続的かつ効率的な生産が可能になります。これにより生産効率が向上し、コストが削減されます。

柔軟性と設計の自由度

シリコーン射出成形により、柔軟な製品設計と迅速な製品の反復が可能になります。設計者は、ニーズに応じて製品の形状、サイズ、硬さ、色などの特性を調整することができるため、さまざまな顧客の要件を満たすことができます。これにより、設計の自由度が高まり、カスタマイズのオプションが可能になります。

要約すると、シリコーン射出成形には、複雑な形状を製造できること、高品質、優れた材料特性、高い生産効率、強い柔軟性などの利点があります。これらの利点により、エレクトロニクス、医療、自動車、消費財などの業界の幅広いアプリケーションにとって理想的な選択肢となります。

シリコーン射出成形で使用される一般的なシリコーン材料は何ですか?

シリコーン射出成形に使用される一般的なシリコーン材料には、シリコーンゴム、メチルシリコーンゴム、ブチルシリコーンゴムなどがあります。

一般的なシリコーンゴム

標準シリコーンとも呼ばれ、さまざまな製品に広く使用されています。優れた弾性、柔軟性、耐高温性を備えています。一般的なシリコーンは通常、さまざまな用途要件に対応するためにさまざまな硬度で入手できます。

高透明シリコーンゴム

このタイプのシリコーンゴムは非常に高い透明性と光学特性を示し、照明製品や光学部品などの透明・半透明効果が求められる製品に適しています。

難燃性シリコーンゴム

難燃性に優れ、高温時の延焼を抑制するシリコーンゴムです。難燃性が要求される電子製品や自動車部品によく使用されます。

医療グレードのシリコーンゴム

このタイプのシリコーンゴムは、高い生体適合性と医療安全性を示し、医療機器の関連規格や要件に準拠しています。医療グレードのシリコーンは、カテーテル、人工臓器、医薬品保管容器などの医療機器や製品に広く使用されています。

高強度シリコーンゴム

このタイプのシリコーンは、より高い引張強度と引き裂き強度を示し、自動車用シールや工業用部品など、優れた機械的性能を必要とする用途に適しています。

上記のシリコーン ゴムのオプションは、シリコーン射出成形で使用される一般的なタイプのほんの一部です。特定の用途要件に応じて、他の特殊な配合やカスタマイズされたシリコーン ゴムが利用できる場合があります。

シリコーン射出成形で色の多様性を実現するにはどうすればよいですか?

色の多様性を実現するには、さまざまなシリコーン素材と色添加剤を使用する必要があります。比率や組み合わせを調整することで、さまざまな色の製品を作ることができます。

シリコーン射出成形では、次の方法で色の多様性を最大限に実現できます。

顔料の追加

シリコーン素材に顔料を添加することは、色の多様性を実現する一般的な方法です。顔料は固体粉末または液体の形であり、これをシリコーンゴムと混合することにより、さまざまな色のシリコーン材料が得られます。この方法では、幅広い色のオプションが可能になります。

染色剤

顔料の添加に加えて、染色剤を使用してシリコーンゴムの色を変えることもできます。汚れはシリコーン分子と相互作用して、希望の色を与えます。この方法は、医療機器の特定の領域や色の区別を識別する必要がある場合など、一部の特殊な用途でよく使用されます。

印刷とスプレー

複雑なパターンや特殊効果が必要な一部の製品では、印刷やスプレー技術を使用してシリコーンの表面に色を追加できます。これは、ペイントをスプレーしたり、印刷技術を使用したり、特別な色処理を適用したりすることで実現できます。

混色

シリコーン射出成形プロセス中に、異なる色のシリコーン材料を混合して、色混合効果を得ることができます。この方法では、グラデーションカラー、カラートランジション、または複数色の混合の効果を実現できます。

シリコーン素材の透明度も最終的な演色効果に影響することに注意してください。透明または半透明のシリコン製品の場合、色が薄く見えたり、わずかに透明に見える場合があります。

全体として、シリコーン射出成形では、さまざまな用途の色の要件を満たすさまざまな色を実現できます。

結論

シリコーン射出成形は、さまざまな射出タイプを提供する広く使用されている成形技術です。速い生産速度、高い生産精度、柔軟な設計、優れた材料性能を特徴としており、さまざまな業界で広く応用されています。シリコーン製品に興味がある場合は、Glory Sun Group が提供する製造サービスを検討してください。当社はカスタムシリコーン製品の大手メーカーであり、関連する専門サービスを提供しています。当社は高品質の製品を生産するだけでなく、合理化された効率的なサービスプロセスを重視していることも大きな特徴です。ご要望がございましたら、お気軽に今すぐご連絡ください。