液态射出成型 (LIM) VS 热压成型;哪个适合你?

LIM machine(P)
硅胶制品与其他产品同样分成不同的制作等级,不同的产品品质选择不同效果的加工方式,液态硅胶与固态硅胶的差异就体现在这里。然而,液态硅胶射出成型(LSR LIM)与热压成型一直是客户相当两难的取舍,即便在经验丰富的制造商之间,也各自有两种制程的拥护者,面对这样永无止境的争论,谁才是对的呢?每种成型工艺都有其优缺点,客户如何从中判断作出最符合自己需求的选择?

什么样的硅胶制品适合用液态硅胶射出成型(LSR LIM)?

理论上,大多数可以通过热压模具完成的产品都可以用LIM生产,相反,热压成型在某些方面则无法替代LIM:
  • 外观:

    液态硅胶射出与固态硅胶热压产品最显著的区别就在于外观分模线上,固态热压工艺是在打开的模具上进行放料然后合模模压固化成型,液态射出模具的成型顺序为先合模再进胶,因此合模面上只能渗出极少量的硅胶,甚至没有,这就大大提高了产品的美观,两著成型的分模线条自然有区别。对外观要求高的产品也就自然而然要采用液态硅胶射出会更好一些。以行业标准来看,热压硅胶制品的分模线毛边小于0.25mm左右,液态射出硅胶制品分模线毛边则趋近于零。所以如果你的产品非外观件,精度要求也不高的话,则杀鸡焉用牛刀,不一定要采用液态射出工艺来加工。
  • 效率:

    液态射出自动化程度高,相对来说模具寿命长。原因是液态硅胶使用的是标准的LSR射出机台,其模具也是和塑胶模具一脉相承,所以液体硅胶制品在生产过程中必须有很高的自动化操作,而不是像固态热压模具那样需靠人工搬运移动,因此大量减少了人工作业与人为疏失,故而模具寿命自然大大延长,生产效率也相对高出许多。

    液态射出的固化时间更短; 液态硅胶的分子结构不同于固体硅胶。在合适的温度下,其固化时间仅为固体硅胶的三分之一,大大的缩短了生产周期,并且大大的提高了生产效率。

    虽然液态硅胶射出的成型速度比热压成型快,但考虑到性价比,它并不总是最好的解决方案。比如常见的硅胶密封圈这类技术要求不高,属于成熟行业,则可以用热压模等传统工艺处理。
  • 质量/寿命:

    LSR原料的包装是全密封的。在成型过程中,从进料到成型,都是在一个封闭的管道和膜腔中进行。它们完全不会与外界空气接触,因此产品不会受到外界环境的污染。

    环保无毒,质地透明度高,使得LSR广泛应用于医疗、炊具和婴儿护理用品等需要高安全性的行业。这些都是热压成型技术无法实现的脆弱敏感行业。如玻璃般纯净的高透明度,使得LSR在奶嘴、潜水镜、吸嘴等产品中大受欢迎。

    LSR 的高强度和高抗撕裂性是 (HCR/HTV) 固体硅橡胶无法比拟的特性之一。一般的固体硅胶非常脆弱,若承受了太大的拉力,就会被撕裂。即使通过气相法进行预处理的强化,仍然无法与LSR相提并论。比如像LSR医用气球、LSR扎带等就是这种优势的代表产品。

    LSR 产品在使用寿命方面与其他固体硅胶产品没有太大区别。由于 LSR 也是硅胶的一部分,因此它们具有几乎相同的物理特性,有相同的优点和缺点。

LSR LIM的更多优势和应用:

更低的成型温度; 固体硅胶制品的成型温度在170度左右,而液态硅胶制品的成型温度只需130,甚至更低100度就可以在常规时间内成型; 虽然固体硅胶因采用铂金水来作为催化剂也可以做到120的成型温度,但其因受制于自身的成型工艺而对生产操作也提出了更高的要求,因此不能普及应用;目前绝大部份的硅胶包塑胶产品、硅塑胶复合产品就是因为塑胶承受不了高温而不得不采用液态硅胶射出来实现产品功能性。

更佳的流动性; 液态硅胶因为液体特性,故其流动性非常好,不需要很强的射胶压力就可充满模内型腔,因此适合各种薄壁窄槽长管类的产品成型。

液态射出生产中最经典的产品是液态硅胶鸭嘴阀和液态硅胶奶嘴。这两种产品都是典型的大规模生产。虽然液态硅胶的原材料成本高于固态硅胶,但在液态硅胶的生产过程中没有废料产生。综观而言成本其实更经济。此外,液态硅胶奶嘴具有更高标准的透明度要求,固态硅胶无法与之竞争。

指定液态硅胶射出成型的另一个特殊原因是产品本身要求低压缩、低永久变形度,以及高弹性。与此相似的,一些液态硅胶密封件也有同样的要求,所以也以液态硅胶射出成型工艺生产。

一些与人体直接接触的矽胶制品会使用液态硅胶,例如面罩、喉头罩、医疗用品等产品,因为它们重视模具分模线的处理,以提高舒适度。还有许多其他产品,也同样使用射出成型制作,如硅胶线缆配件、硅胶表带、硅胶手机壳、硅胶奶瓶、硅胶碗、硅胶鼻垫、硅胶耳塞、硅胶潜水面镜、各种硅胶管、汽车配件…等。可以射出成型的液态硅胶产品非常多。


结论

从前面的讨论来看,可发现,真正的问题不是您应该选择哪种成型方式,而是探讨哪一种方式将更合适? 热压成型和射出成型各有优缺点,谁更占上风,将取决于您要制作的产品功能作用。
 
在不同的情况下,选择最佳的成型方案
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